Gewichtsprüfmaschine mit Metallerkennung | 2-in-1-Kombination aus Metalldetektor und Kontrollwaage

Der Betrieb eines Metalldetektors und einer Kontrollwaage als zwei separate Stationen bedeutet doppelte Stellfläche, doppelten Ausrichtungsaufwand und zwei getrennte Datenströme, die nie ganz übereinstimmen. Die metalldetektierende Gewichtsprüfmaschine vereint beide Qualitätstore in einem synchronisierten Einzelbildsystem. Jede Packung durchläuft zunächst eine hochempfindliche Metallerkennungsöffnung und dann sofort eine hochpräzise digitale Wiegeplattform – alles auf einem kontinuierlichen, frequenzgesteuerten Förderer. Ein einzelner Hochgeschwindigkeits-A/D-Controller wertet beide Signale anhand des aktiven Rezepts aus und leitet jede nicht konforme Packung über ein zweispuriges Aussortierungssystem an den richtigen Bestimmungsort : Mit Metall verunreinigte Artikel und über-/untergewichtige Artikel werden in separate Sammelbehälter ausgeworfen, sodass Wiederherstellung, Nacharbeit und Ursachenanalyse sauber und rückverfolgbar bleiben.

Das Gerät wurde für verpackte Güter und nicht für lose Massengüter entwickelt und verarbeitet Produkte bis zu 300 × 290 mm und 5.000 g, mit einer Wägeauflösung von bis zu 0,1 g und Liniengeschwindigkeiten von bis zu 80 Packungen pro Minute. Ein Farb-Touchscreen, ein Speicher für 99 Produktrezepte, eine automatische Lerneinrichtung und integrierte Berichte im Excel-Stil mit USB-Export machen Umstellungen und Prüfungen mühelos. Ganz gleich, ob Sie Snacks, Fertiggerichte, Würstchen, Tiefkühlkost, Nutrazeutika, Artikel für die tägliche Pflege oder kleine Elektronikartikel verpacken, diese Kombimaschine bietet Metallsicherheit und Gewichtskonformität auf einer einzigen, platzsparenden Stellfläche – dem intelligenten Konsolidierungspunkt am Ende jeder Verpackungslinie.

Anwendungsbranchen

Da es fertig verpackte Einheiten gleichzeitig auf zwei Mängel prüft, eignet sich die Kombinationsmaschine für alle Bereiche, in denen sowohl Fremdkörpersicherheit als auch Genauigkeit der Gewichtsangaben gefordert sind:

Schwachstellen der Branche und professionelle Lösungen

Ein kombinierter Inspektionspunkt löst eine einzigartige Gruppe von Liniendesignproblemen, die Einzelfunktionsmaschinen nicht lösen können. Jeder wird hier mit einer eigenen Funktion angesprochen.

Herausforderung – Zwei Stationen verschlingen Stellfläche und erschweren die Linienführung. Ein eigenständiger Detektor und eine eigenständige Kontrollwaage erfordern zusätzliche Länge, zwei auszurichtende Förderbänder und zwei Schutzvorrichtungen.
Reaktion: Der integrierte Rahmen beherbergt beide Öffnungen auf einem angetriebenen Band mit einem einzigen Steuerschrank, wodurch die Inspektionsfläche ungefähr halbiert wird und Lücken zwischen den Maschinenübertragungen, die Staus verursachen, beseitigt werden.

Herausforderung – Metallfehler und Gewichtsfehler werden in einem Ausschussbehälter gemischt. Wenn beide Mängel in derselben Kiste landen, können die Bediener nicht sagen, ob sie nacharbeiten, verschrotten oder untersuchen sollen – die Rückverfolgbarkeit bricht zusammen.
Reaktion: Das zweispurige Schiebersystem erkennt, welcher Sensor ausgelöst hat, und leitet die Packung in den passenden Behälter (METALL vs. GEWICHT) um, sodass kontaminiertes Produkt unter Quarantäne gestellt wird, während falsch gewichtetes Produkt erneut dosiert oder separat nachgewogen werden kann.

Herausforderung – Häufige SKU-Wechsel verschwenden Zeit mit der Neuabstimmung zweier Maschinen. Die separate Anpassung der Erkennungs- und Wiegeparameter für jede neue Packung ist langsam und fehleranfällig.
Reaktion: Bis zu 99 gespeicherte Rezepte rufen gleichzeitig sowohl Metall- als auch Gewichtseinstellungen ab, und die optionale Auto-Learning -Funktion stellt geeignete Parameter automatisch aus wenigen Probenpackungen ein – keine manuelle Kalibrierung pro Umstellung.

Herausforderung – Gewichtsdrift aufgrund von Vibrationen und Temperaturschwankungen. Lange Läufe führen zu einem Nullpunktkriechen, das die Wägegenauigkeit schleichend beeinträchtigt.
Reaktion: Manuelles und automatisches Zurücksetzen auf Null in Kombination mit kontinuierlicher dynamischer Nullverfolgung halten die Grundlinie der Waage stabil, während ein optionaler statischer Wiegemodus das Band unter der Packung stoppt, um hochpräzise Messwerte auf langsamen Linien (< 20 Packungen/Min.) zu ermöglichen.

Herausforderung – Audits und Kundenbeschwerden erfordern konkrete Daten, keine Vermutungen. Qualitätsteams haben Mühe, nachzuweisen, dass jede Packung überprüft wurde und innerhalb der Toleranz liegt.
Reaktion: Die integrierte Berichts-Engine generiert mehrere Echtzeitstatistiken im Excel-kompatiblen Format, die live über den externen USB- Anschluss exportiert werden, während RS-485- und Ethernet -Anschlüsse die Ergebnisse an einen PC, Drucker, Tintenstrahlcodierer oder vor-/nachgelagerte Verpackungsgeräte weiterleiten.

Herausforderung – Falsch gewichtete Packungen sollten den Füller korrigieren und nicht einfach aussortiert werden. Durch das Wegwerfen überfüllter Packungen wird Produkt verschwendet; Bei unzureichend gefüllten Packungen besteht die Gefahr von Rückrufen.
Reaktion: Über die Kommunikationsschnittstelle kann die Waage Ergebnisse an die Front-End-Abfüll- oder Verpackungsmaschine zurücksenden, was eine automatische Rezept-/Parameterkorrektur ermöglicht und den Kreis der Giveaway-Steuerung schließt.

Kernproduktmerkmale und technische Vorteile

Automatischer Arbeitsprozess

Technische Spezifikationen

FAQ

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