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Siam Crisp Fruit (Thailand): Von 1 Versuchseinheit zu 12 Komplettrückkäufen, um anhaltende Gewichtsschwankungen bei gefriergetrockneten Früchten zu beseitigen
Siam Crisp Fruit Co., Ltd. ist ein etablierter Hersteller von gefriergetrocknetem Obst und Gemüse mit Sitz in Thailand. Das von einem Branchenveteranen mit Wurzeln im Obsthandel gegründete Unternehmen betreibt zwei standardisierte Produktionsstätten in Bangkok und Rayong und ist auf Produkte wie 20-g-Packungen Monthong-Durian-Chips, 50-g-Mangochips und gemischte Beerenhäppchen spezialisiert. Über 80 % der Produkte werden in die EU, nach Japan, Südkorea und China exportiert, wobei äußerst strenge Nettoinhalts- und Lebensmittelhygienestandards eingehalten werden.
Der wichtigste Ansprechpartner für dieses Projekt ist Herr Chai Wongsuwan, Produktionsleiter mit achtjähriger Betriebszugehörigkeit im Unternehmen, der sechs Verpackungslinien im gesamten Werk überwacht. Fast ein halbes Jahr lang, bevor er mit LEESOLU zusammenarbeitete, beschäftigte ihn das immer wiederkehrende Problem unzuverlässiger Waagen.
Schwachstellen: Veraltete Waagen werden in Umgebungen mit hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit zu einem Produktionsengpass
Bevor Siam Crisp Fruit sich an LEESOLU wandte, hatte es in seinen beiden Kernproduktionslinien bereits zwei Chargen Kontrollwaagen verschiedener Marken ausgetauscht. Die Ausrüstung war mit erheblichen Kosten verbunden, aber die Leistung blieb durchweg hinter den Erwartungen zurück – während der Regenzeit in Thailand eskalierten die Probleme drastisch:
1. Die Genauigkeit schwankt mit der Temperatur, was sowohl die Materialkosten als auch die Kundenzufriedenheit beeinträchtigt
Gefriergetrockneter Durian ist ein hochwertiger Rohstoff. Bei 20g-Kleinpackungen wiesen die alten Waagen oft Fehler von mehr als ±1g auf. Als die Temperaturen in der Werkstatt mittags auf 36 °C stiegen, sanken die Gewichtswerte stetig. Durchgerutschte Pakete mit Untergewicht führten bei einem deutschen Käufer zu einer fehlgeschlagenen Chargenprüfung und führten zu einem Abzug von über 2.000 Euro – ein Vorfall, der eine strenge Abmahnung des Firmeninhabers nach sich zog. Um Beschwerden zu vermeiden, mussten die Produktionsteams die Abfüllmengen bewusst erhöhen, wodurch 30 bis 40 Kilogramm Durian-Chips pro Tag verschwendet wurden. Als Chai die monatlichen Kostenberichte überprüfte, waren die Zahlen frappierend.
2. Eine schlechte Vibrationsfestigkeit erfordert häufige Linienstopps zur Kalibrierung
Die Kontrollwaagen wurden neben den VFFS-Verpackungsmaschinen installiert. Sobald die Maschinen zu laufen begannen und die Leitung vibrierte, schwankten die Gewichtsanzeigen auf dem Display stark. Die Arbeiter mussten die Linie alle zwei Stunden anhalten, um die Waage mit Standardgewichten zu kalibrieren, und der Wechsel zwischen den Produktspezifikationen dauerte über eine halbe Stunde. Zu Spitzenzeiten produzierte die Verpackungsmaschine vorgelagerte Packungen mit voller Geschwindigkeit, doch die Kontrollwaage konnte nicht mithalten, was dazu führte, dass Stapel von Produkten den Produktionsgang blockierten.
3. Eine komplizierte Reinigung birgt das Risiko, dass HACCP-Audits nicht bestanden werden
Gefriergetrocknete Früchte sind mit Zuckerpulver überzogen, das leicht an Bandlücken und toten Ecken des Maschinenrahmens haften bleibt. Bei der alten Ausrüstung mussten zum Entfernen des Riemens mehrere Schrauben gelöst werden, die gründliche Reinigung dauerte einen halben Tag und die häufige Demontage leicht beschädigter Komponenten. Vor jedem HACCP-Audit musste das Team über Nacht arbeiten, um die Geräte zu demontieren und zu reinigen, aus Angst, dass Hygienemängel dazu führen würden, dass sie das Audit nicht bestehen würden.
4. Die manuelle Datenerfassung macht die Rückverfolgbarkeit von Exporten zu einer mühsamen Aufgabe
Die alten Waagen verfügten über umständliche Datenexportfunktionen. Die Gewichtsaufzeichnungen für jede Schicht wurden von den Bedienern manuell in Hauptbüchern geführt. Jedes Mal, wenn EU-Kunden Aufzeichnungen zur Audit-Rückverfolgbarkeit anforderten, musste das Büroteam Überstunden machen, um Daten zusammenzustellen, was Zeit verschwendete und das Risiko von Unstimmigkeiten einging.
Chai kontaktierte den ursprünglichen Lieferanten zweimal zur Fehlerbehebung vor Ort. Der Lieferant gab entweder der Werkstattumgebung die Schuld oder berechnete einen Aufpreis für verbesserte Sensoren. Nach wiederholten Versuchen ohne wirkliche Lösung und ohne entsprechende Montagekosten sagte Chai später zu unserem Ingenieur: „Damals wollte ich nur eine Waage, die einen Monat lang stabil laufen konnte, ohne zu driften – das hätte gereicht.“
Erste Zusammenarbeit: Eine vorsichtige Probeanordnung von 1 Einheit für die am stärksten beeinträchtigte Linie
Auf der ProPak Asia-Ausstellung in Bangkok im Jahr 2025 besuchte Chai unseren Stand und sah sich unsere Live-Wiegedemonstration für kleine Snackpackungen an. Bei leichten Rucksäcken um die 20 g blieben die Gewichtsanzeigen auf dem Display auch bei voller Liniengeschwindigkeit nahezu stabil. Er hockte über zehn Minuten lang neben der Maschine und fragte immer wieder nach der Entstörungsleistung und der Anpassungsfähigkeit an Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Er hinterließ seine Visitenkarte, gab aber nicht sofort eine Bestellung auf.
Als Chai den Budgetantrag an den Firmeninhaber übermittelte, ging er vorsichtig vor: „Bestellen wir zuerst eine Einheit und installieren sie auf Linie 1 – der Linie mit den meisten Problemen. Wenn es nicht klappt, ist der Verlust minimal.“ Probleme.
Wir haben einen lokalen thailändischen Servicetechniker mit der Installation und Inbetriebnahme vor Ort beauftragt. Die Temperatur in der Werkstatt betrug an diesem Tag über 30°C. Der Ingenieur arbeitete mit Chais Team an der Produktionslinie und passte die Einstellungen von 14:00 bis 18:00 Uhr an. Sie testeten drei Chargen unterschiedlicher Produkte und verifizierten jede Packung mit einer Laborwaage. Der endgültige Fehler wurde stabil auf ±0,2 g kontrolliert – vier- bis fünfmal genauer als bei der alten Ausrüstung.
Bevor er ging, sagte der Ingenieur zu Chai: „Lassen Sie es zunächst einen Monat lang laufen. Rufen Sie mich jederzeit an, wenn Sie Probleme haben. Dieses Gerät verfügt über eine verstärkte Abdichtung, sodass die hohe Luftfeuchtigkeit in der Regenzeit kein Problem darstellt.“
Maßgeschneiderte Lösungen: Maßgeschneiderte Details für gefriergetrocknete Produktionsszenarien
Für das Produktionsszenario von Siam Crisp Fruit haben wir drei gezielte Optimierungen an der Testeinheit vorgenommen – die Funktionen, die Chai später am meisten beeindruckten:
1. Verbesserter Temperatur- und Feuchtigkeitskompensationsalgorithmus
Optimierte Kompensation der Sensortemperaturdrift für Thailands Werkstattumgebung mit hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit. Selbst bei Temperaturunterschieden in der Werkstatt von mehr als 10 °C kommt es bei den Gewichtsmesswerten nicht zu einer großen Abweichung.
2. Antihaft-Gürtel in Lebensmittelqualität + werkzeugloser Schnellverschluss
Ausgestattet mit lebensmittelechten Bändern, die der Anhaftung von Zuckerpulver widerstehen. Der Riemen und die Führungsschienen können ohne Werkzeug von Hand abgenommen werden. Die Arbeiter können sie am Ende einer Schicht in zehn Minuten reinigen und wieder zusammenbauen, mit minimalen toten Ecken für eine problemlose Hygiene.
Integrierter Speicher für 10 Produktrezepte. Der Wechsel zwischen Mangochips und Beerenhäppchen ist mit nur einem Fingertipp auf dem Touchscreen möglich. Das System führt beim Start eine automatische Nullkalibrierung durch, sodass die Mitarbeiter nicht mehr jeden Tag manuell Gewichte einstellen müssen.
Darüber hinaus kann die standardmäßige USB-Datenexportfunktion direkt Gewichtsberichte für jede Charge mit klaren Aufzeichnungen zu Zeit, Gewicht und Ausschussmenge erstellen – wodurch die Herausforderungen des Kunden bei der Exportrückverfolgbarkeit perfekt gelöst werden.
Nach drei Monaten Dauerbetrieb auf Linie 1 sagte Chai, das intuitivste Gefühl sei „Seelenfrieden“ gewesen:
Zuvor begann die Morgenschicht mit einer halben Stunde Waagenkalibrierung. Jetzt aktivieren die Bediener beim Start einfach die automatische Nullstellung und starten die Produktion in fünf Minuten. Am heißesten Punkt zur Mittagszeit muss der Bildschirm nicht auf schwankende Werte überwacht werden – die Gewichtskurve bleibt nahezu flach.
Innerhalb von drei Monaten gab es in dieser Produktionslinie keine Ausschusschargen aufgrund von Gewichtsverstößen. Die Fehlerquote bei Unter-/Übergewicht sank um 92 %. Was die Rohstoffkosten angeht, konnten durch die Reduzierung des Überfüllabfalls fast 100.000 thailändische Baht pro Monat eingespart werden.
Bisher war für jede Linie ein eigener Mitarbeiter für die Nachprüfung erforderlich. Jetzt wurde diese Stelle für diese Linie gestrichen und die Arbeiter auf andere Stellen versetzt – wodurch für diese einzelne Linie zwei volle Arbeitskosten pro Monat eingespart wurden.
Während des letzten vierteljährlichen HACCP-Audits haben die Prüfer die Gewichtsrückverfolgbarkeitsdaten abgerufen und sofort abgesegnet, keine Nachtarbeit mehr, um die Hauptbücher zu erstellen.
Chai hat drei Monate lang Betriebsdaten und Kostenanalysen in einem Bericht für den Firmeninhaber zusammengestellt, mit einer klaren Schlussfolgerung: Diese Kontrollwaage amortisiert sich in sechs Monaten und bietet außergewöhnliche Stabilität. Der Eigentümer stimmte sofort zu: Ersetzen Sie alle acht alten Waagen im Werk Rayong und modernisieren Sie die verbleibenden vier Linien im Werk Bangkok – insgesamt 12 Einheiten, alle mit der gleichen Konfiguration wie das Testmodell. Drei Einheiten würden über eine verbesserte IP65-Abdichtung für Leitungen in der Nähe des Waschbereichs verfügen.
Bei der Bestellung scherzte Chai mit unserem Vertriebsmitarbeiter: „Wenn ich gewusst hätte, wie gut das funktioniert, hätte ich kein halbes Jahr gezögert. Mit dem verschwendeten Rohstoffgeld hätte man zwei weitere Maschinen kaufen können.“
Vollständige Einführung: 12 standardisierte Einheiten vereinfachen das Multi-Facility-Management
Heute sind alle 12 LEESOLU-Kontrollwaagen in den beiden Fabriken von Siam Crisp Fruit voll betriebsbereit. Durch einheitliche Geräteparameter, Ersatzteilspezifikationen und Betriebsabläufe wurde der Verwaltungsaufwand von Chai erheblich reduziert:
Wartungsteams müssen sich nicht mehr Reparaturmethoden für mehrere Marken merken. Verschleißteile sind austauschbar und ein Satz Ersatzteile unterstützt die gesamte Fabrik.
Die Mitarbeiter benötigen nur eine Schulung, um alle Produktionslinien zu bedienen. Schichtwechsel und Neuzuweisungen erfordern keine Umschulung mehr.
Gewichtsdaten aller Linien können einheitlich exportiert und aggregiert werden. Wöchentliche Berichte für den Eigentümer werden direkt aus Tabellenkalkulationen erstellt, keine manuelle Datenerfassung mehr in jeder Werkstatt.
Bei einem kürzlichen routinemäßigen Nachuntersuchungsbesuch unseres Ingenieurs zeigte Chai auf die Ausrüstung in der Linie und sagte: „Die Regenzeit ist jetzt da, die Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt liegt bei fast 80 % und diese Waagen funktionieren immer noch perfekt. Endlich muss ich mir nicht mehr jeden Tag über Probleme mit der Waage Gedanken machen.“
Die automatisierte Netzverpackung verlängert die Haltbarkeit der Produkte, indem sie für eine lebenswichtige Luftzirkulation sorgt. Die Aufrüstung Ihrer Linie senkt die Arbeitskosten, verhindert Produktverluste und maximiert die Tagesleistung.
Staubkontrollierte Pulverfüller nutzen Vakuumabsaugung und servoangetriebene Schnecken zum Verpacken feiner Materialien. Diese automatisierten Systeme verhindern Verschwendung, sorgen für Sicherheit und maximieren den ROI.
Horizontale Verpackungsmaschinen nutzen die seitliche Bewegung, um Feststoffe, Pulver und Flüssigkeiten sicher zu verpacken. Diese Systeme gewährleisten auslaufsichere Dichtungen, senken die Arbeitskosten und maximieren Ihren ROI.
Es handelt sich um ein High-Tech-Unternehmen, das sich auf Forschung und Entwicklung, Design und unabhängige Herstellung von Verpackungs-, Förder-, Gewichtserkennungs-, Wiege- und Abfüllgeräten spezialisiert hat.
